今日出勤81人，当前故障工具0，物料配套指数98%，产能利用指数100%；温度20℃，湿度32.9%；能耗成本1587.42元……
走进中车长春轨道客车股份有限公司（以下简称中车长客）转向架事业部总成产线组，入口处悬挂的一块超大屏幕，不仅实时显示车间内人、机、料、法、环、测等各要素，还能调取任意工位作业画面，产线运转状态一目了然。
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在这里，“透明工厂”正牵引中国高铁这一“中国速度”加速前行。
转向架相当于列车的底盘和轮毂，每节车厢有两个转向架，这双“飞毛腿”直接关系到高铁跑得快不快、稳不稳，被列为高速动车组的九大核心技术之一。于2022年完成升级改造的转向架总成产线组，是中车长客打造的首条数智化产线，该产线综合运用人工智能、大数据、5G等技术，实现了对业务流和数据流的重塑。
“生产线数智化改造，显著提升了制造品质和管理效能。”中车长客工程技术中心工程技术部副部长姜文涛说。
宽敞明亮的车间内，因为要运载的转向架重达数吨，一台台AGV智能运输车底盘面积约有六七平方米。这些“大家伙”依靠磁条驱动，沿着预定轨道在各个工位之间流转，待工人组装完一道工序后，平稳驶向下一道工序。
“工位是固定的，转向架随着AGV行进，可实现‘台位流动，人员不动’的工位制节拍化生产作业模式。”姜文涛介绍，一个待组装的转向架从进入车间到完成所有工序，只需64分钟。
组装一个转向架，需要成百上千个零件。和AGV同步送抵各个工位的，还有一种小型工装，形同物料运送车，里面层层装载着该工位需要组装的零件，一位工人告诉记者：“我这道工序全部干完时，工装里的零件会一个不剩。”
操作台前，每个工位都配有一台电脑。工人刷卡识别身份后，才能进入操作界面，界面上会依次显示各项作业步骤。比如，一个转向架上有500多颗螺栓，通过电脑屏幕上的图像，岗位工人便能精准找到要安装的位置。同时，因电脑自动录入和保存操作人员信息，方便日后质量追溯。
轮对与构架落成工作班的班组长李春雨2017年就来到这个车间，见证了数智化改造带来的变化：“产线实现了无纸化，工人操作更简便，产品质量更有保障，生产效率更高，现在基本不用上夜班，白班就能完成生产任务，而且大家更自律、环境也更整洁了……”
车间四周，每个立柱上几乎都装有摄像头。“这些‘天眼’时时对生产现场进行无死角拍摄，它们背后的智能监控系统正通过AI视觉识别、大数据模型计算，对现场情况进行分析。”姜文涛告诉记者，工人是否穿戴劳保防护用品、设备是否正常运转等，都在监控范围内，一旦发现问题，系统会自动生成警报信号，并传输到后台，由相应管理人员第一时间处理。
基于传感器、多种算法工具、工业互联网等，智能监控系统还能自动调节空调、照明等设备的运转，以实现节能降耗，车间照明灯使用的也都是厂区光伏设备所发绿电。
行走在车间，各种“数智化”转型升级成果让人目不暇接，记者见识到中车长客利用VR技术自主开发的实作考试培训系统。员工戴上VR眼镜，就可在虚拟环境中模拟作业，操作错误会被自动扣分，系统自动形成成绩单，展示操作不规范项点，在提高培训效率的同时，有效降低培训物料、设备、耗材等成本。
“得益于‘数智化’加持，目前，这个车间每年可以节省5000度电、3万吨水的使用，产线异常的处置时长降低11%左右，生产效率和产品质量显著提升，整体运营成本却降低近20%。”姜文涛说。
中车长客是中国地铁、动车组的摇篮，今年恰逢中车长客建厂70周年。姜文涛告诉记者，作为我国核心的轨道客车研发、制造、检修及出口基地，当前中车长客正全面推进数字化转型升级，系统开展数智化产线建设，积极为轨道交通构建数字新生态，新质生产力将助力中国高铁“金名片”更加闪耀。（本报记者 彭冰 柳姗姗 本报通讯员 杨萌）